Waarom zouden precisiespuitgietmatrijzen uitgeprobeerd moeten worden?
De spuitgietmatrijs van de kunststof doos bestaat uit twee zijden, een vaste mal en een vaste mal, en de achterste mal wordt op de bewegende sjabloon van de spuitgietmachine geplaatst en de vaste mal wordt op de vaste mal van de spuitgietmachine geplaatst. Bij het injecteren en vormen worden de achtervorm en de vaste vorm gesloten om een gietsysteem en holte te vormen, en worden de achtervorm en de vaste vorm gescheiden wanneer de vorm wordt vrijgegeven, wat handig is voor het verwijderen van het plastic product.
Hoewel de organisatie van de matrijs alleen te wijten is aan het verschil in de verscheidenheid en kenmerken van kunststof, de vorm en organisatie van het eindproduct van kunststof en de verscheidenheid van de spuitgietmachine, enz., is de basisorganisatie hetzelfde. Schuurmiddelen bestaan voornamelijk uit poortsysteemtoepassingen, temperatuurregelsysteemtoepassingen, vormdelen en lay-outonderdelen. In dit geval zijn het gietsysteem en de gegoten onderdelen één oppervlak dat in contact komt met plastic, en veranderen ze met het plastic en het product, dat een complexe spuitgietmatrijs voor plastic vaten is, een grote transformatie en een oppervlak met hoge gladheid en precisie in gestandaardiseerde productie verwerking.
Het gietsysteem verwijst naar het oppervlak van het plastic dat door het stroomkanaal gaat voordat het vanuit het mondstuk de holte binnengaat, inclusief het samenvoegkanaal, de holte voor koud materiaal, het spruitstukkanaal en de lijmmond. Gevormde onderdelen verwijzen naar een verscheidenheid aan onderdelen die de vorm van het product bepalen, waaronder post-mold, vaste mal en holte, kern, vormstaaf en luchtuitlaat.
Ten eerste de toepassing van een gietsysteem
Toepassing van een kunststof spuitgietsysteem, ook wel runnersysteem genoemd, is een reeks toevoerveiligheidskanalen die de kunststofsmelt van het mondstuk van de spuitgietmachine naar de holte leiden, meestal samengesteld uit een gecombineerd kanaal, een distributiekanaal, een lijminlaat en een koud materiaalgat. Het houdt verband met de vormkwaliteit en de productiesnelheid van het eindproduct van kunststof.
1. Kanaal samenvoegen
Dit is een veilige doorgang in het schuurgereedschap dat het mondstuk van de spuitgietmachine verbindt met het verdeelstuk of de holte. De bovenkant van de combiner is hol zodat hij gemakkelijk aan het mondstuk kan worden gekoppeld. De opening van de inlaat van de combiner moet iets groter zijn dan de opening van het mondstuk (O,8 mm) om overstroming te voorkomen en ontkoppeling veroorzaakt door onnauwkeurig aankoppelen te voorkomen. De opening van de inlaat wordt bepaald op basis van de grootte van het product, die doorgaans 4-8 mm bedraagt. De opening van het combinerkanaal moet naar binnen worden vergroot met een kijkhoek van 3° tot 5° om de vorming van het overtollige materiaal in het stroomkanaal te vergemakkelijken.
2. Koude materiaalgrot
Dit is een cavitatie die aan het einde van het samenvoegkanaal is gebouwd om het koude materiaal dat door het midden wordt gegenereerd tweemaal aan de bovenkant van het netwerkmondstuk te injecteren, waardoor de sluiting van het verdeelstuk of de lijminlaat wordt vermeden. Ervan uitgaande dat zodra het koude materiaal de holte binnendringt, er gemakkelijk thermische spanning kan optreden in het vervaardigde product. De diameter van de holte van koud materiaal is ongeveer 8 tot 10 mm, en de diepte van 1 is 6 mm.
Zal er, nadat de spuitgietverwerking is gerealiseerd, worden geïnvesteerd in productie? Het antwoord wordt uiteraard ontkend, omdat er nog een zeer spannende fase is: het uitproberen van de mallen. Bij het spuitgieten van nieuwe matrijzen in het verleden, of wanneer de apparatuur de vervaardiging van andere matrijzen verandert, is matrijsinspectie een noodzakelijk aspect, en de aard van het oordeel over de matrijsproef zal eenvoudigweg de mate van overwinning van de back-fabricage van de fabrikant beïnvloeden.
Wil je een mall-auditie doen?
Of de plastic mal goed is voor spuitgieten, het is niet goed met de ogen, kan niet worden gezien, de gewone plastic spuitgietmatrijs in het ontwerp van het gewone zal niet op tijd zijn als het eindproduct, omdat hij dit of dat soort zal hebben tekortkomingen na de productie, maar dit soort tekortkomingen kunnen niet worden beheerd in het verleden van de productie, allemaal vermeden, in het productieproces is het waarschijnlijk dat opslagproductieverwerking niet kan worden gebruikt, dus het is noodzakelijk om de matrijstest te doorlopen, en dan het door de testmatrijs geproduceerde monster wordt geopend voor analyse, evaluatie en promotie, en vervolgens om een hoogwaardige afbakening te bereiken. De tekortkomingen van grootschalige vormproducten worden echter veroorzaakt door smelt- en spuitgietprocessen en kunnen ook worden veroorzaakt door verschillen in de productie van kunststofmatrijzen. Om de tekortkomingen van goederen veroorzaakt door matrijsontwerpschema's te voorkomen, is het daarom noodzakelijk om te analyseren matrijsontwerp en procesparameters bij het maken van matrijzen.
Na het verkrijgen van het oordeel over de verwerking van kunststof spuitgietmatrijzen, moet het huiswerkpersoneel de matrijssituatie meestal opnieuw beoordelen, voor het geval het niet nodig is om tijd te besteden aan het matrijstestproces. In de meeste gevallen is het waarschijnlijk dat het huiswerkpersoneel, om de tekortkomingen in het matrijsontwerp te compenseren, ongepaste instellingen zal maken zonder het te weten, omdat de reikwijdte van de funderingsparameters die nodig zijn om een goed product te maken niet groot is, en Zodra er een fout in de basisparameters zit, zal de kwaliteit van het eindproduct veel hoger zijn dan de toegestane foutlimiet.
Het doel van het testen van matrijzen voor injectieonderdelen is het vinden van relatief goede procesparameters en het ontwikkelen van matrijsontwerpschema's. Het gaat niet alleen om het verkrijgen van een beter monster. Zelfs als verschillende componenten zoals grondstoffen, machines of de natuurlijke omgeving veranderen, kan dit zorgen voor een stabiele en ononderbroken grootschalige productie van de natuurlijke omgeving.
